​在三菱CNC的硬件衔接检查与设置履行结束向体系送电后，显现器上的READY绿灯仍然不亮。并且在〔诊断〕――〔报警〕画面上显现许多报警内容，让初次使用三菱CNC的调试工程师感到困惑。并且三菱CNC的参数多达700余种，哪些是开机时有必要设置的呢？又如何免除毛病报警呢？本文根据调试经历就上述问题作一阐明。1.开机参数1.1基本参数的设置原装体系开机后显现的是日文，为操作方便，先设置参数#1043＝22（简体中文）。（有些体系如C64没有简体中文规范，则设置#1043＝15繁体中文）。设置#1138＝1（随参数号选择参数）即输入参数号后，屏幕当即切换到该参数画面。以下是开机后有必要设置的参数：#1001――设定是单体系还是双体系以及PLC轴的有无。#1002――设定NC轴及PLC轴的轴数。#1013――设定各轴的名称。#1037――G代码体系与补偿类型（铣床：#1037=2，车床#1037=3）（该参数有必要在履行#1060格式化前设置）#1060――该参数特别重要。其功用是“履行体系启动的初始化”功用有2：其一是根据#1001——-#1043的设定值进行参数的初始化。其含义是在#1001——-#1043中已经设置了NC轴数和主轴数，在设置了#1060后，各伺服轴和主轴的参数主动显现在屏幕上。否则不调出各伺服轴和主轴的参数。其二是对加工程序和刀具补偿数据进行格式化。而输入规范固定循环。在准确的设置了#1001——-#1043参数后有必要按提示设置#1060。#1155=100#1156=100三菱NC体系规定的固定信号地址如下：1轴原点X181轴＋限位X281轴－限位X202轴原点X192轴＋限位X292轴－限位X213轴原点X1A3轴＋限位X2A3轴－限位X224轴原点X1B4轴＋限位X2B4轴－限位X23假如原点开关和限位开关占用的输入信号地址与体系规定的不同则有必要通过设置参数来更改#2073――设置原点信号地址#2074――设置正限位信号地址#2075――设置负限位信号地址#1226的BIT5=1（使以上设置有用）1.2伺服电机参数设置：#2219――（位置编码器分辨率）#2220=――（速度编码器分辨率）#2225=―――（电机类型）#2236――（所衔接的回生制动电阻或电源单元类型）1.3与主轴有关的参数当体系配有主轴时有必要设置下列参数：#1039――（设定体系有几个主轴）；#3024――（设定所衔接的主轴类型#3024＝1.总线衔接即伺服主轴）#3024=2模拟输出即变频主轴）#3237=0004（PLG有用）#3238=0004#3025＝2（编码器反馈串联通讯有用。显现主轴实践转速）#3239――主轴伺服驱动器类型#3240――主轴电机类型#3241――所衔接的制动单元或制动电阻类型1.4PLC参数#6449＝00000011――PLC程序中的计数器，计时器收效。#6450＝00000101――报警信息和操作信息收效。#6451=00110000――PLC程序通讯有用。三菱NC的参数多达700个，不需求也不可能在开机时悉数设定，而以上参数是开机后有必要设定的。2、开机后常见的毛病报警及扫除开机后可能在[诊断]――[报警]画面上显现许多毛病报警，并且有些报警调试与实践现象并不相同，需求剖析判断予以免除。2.1[M010006XYZ]――这一毛病报警表明某一轴或3轴悉数超过硬极限。现象：实践状况是各轴没有运动并未碰上极限开关。毛病剖析及扫除：A.各极限开关信号地址是依照体系规定衔接，但接成了常开点，体系因而检测到了过行程毛病。处置：只需将极限开关接成了常闭点，该毛病消除。B.各极限开关信号地址不是依照体系规定衔接。处置：设置参数#2073,#2074,#2075，#1226，将极限开关信号接成了常闭点。2.2[S022219XYZ],[S022220XYZ],[S022225XYZ],[S022236XYZ]――初始参数设置错误。处置：这表明开机后设定的伺服参数不对，要根据电机或编码器类型进行设置。2.3[Y03MCPXYZ]――伺服驱动器未装置现象：实践状况是伺服驱动器已装置，为什么会呈现这类报警？剖析和处置：1.各衔接电缆未插紧，将各电缆拔下后从头插紧。2.某条电缆有毛病，替换电缆。3.上电次序不对。应该先上伺服体系电，最后对控制器上电。4.驱动器的轴号正确设定.或终端插头未衔接．2.4[Z55－RI/O未衔接]现象：实践状况是体系底子未有装备RI/O.而另一状况是体系确实装备了RI/O并且衔接完成。但为何还会呈现这种报警？剖析：●上电次序不对。先对控制器上电然后对RIO上电，成果形成控制器检测不到RIO.●．主电缆CF10（控制器――基本I/O）衔接不良。处置：1.改变上电次序。2.将CF10电缆从头插拔上紧。3.检查对RI/O的供电电源。2.5[EMGLINE]――由于衔接不妥引起的急停毛病剖析：可能是某衔接电缆的毛病也可能是衔接毛病。处置：将各电缆从头插拔上紧。或将SH21电缆替换成R000电缆。一般SH21电缆内有10根线，但关于C1型驱动器有必要用R000型电缆。R000电缆有必要是20根线悉数接满。2.6[EMGSRV]――因为伺服体系毛病呈现的急停剖析：1.SH21电缆断线可能引起该毛病。SH21电缆衔接不良也可能呈现该毛病。2.上电次序不对也会呈现该毛病。处置：替换SH21电缆并按正常次序上电。2.7[EMGPLC]――由PLC程序引起的急停处置：监督PLC程序中引起的Y29F＝ON原因，免除引起急停的毛病2.8[EMGSTOP]――PLC程序未运行。处置：检查控制器后面的“NCSYS”旋钮是否＝1”将该旋钮置为“0”在显现器上设定PLC=“RUN”。在GX-D软件的通讯画面上履行“格式化PLC内存”后，从头传入PLC程序。2.9[U01——-无用户PLC]――没有输入PLC程序

​cnc加工中心刀具主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。铣削刀具的选择主要是铣刀类型和铣刀尺寸的选择。铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽或者是较小的台阶及平面轮廓时应选择立铣刀；加工曲面应选择球头铣刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。当粗铣或铣不重要的加工平面时，可使用粗齿铣刀；当精铣时，可选用密齿铣刀，用小进给量达到低的表面粗糙度；当铣材料较硬的金属时，必须选用密齿铣刀，同时进给量要小，以防止振动。铣刀尺寸也应与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸，另外还要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。（1）钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的。刀具柄部分为直柄和锥柄两种。直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该类型。而工作部分包括切削部分和导向部分，所示，麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时，要用中心钻打中心孔，用以引正钻头。（2）镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀，镗削通孔、盲孔、阶梯孔可采用单刃镗刀来完成；加工大直径孔时，可采用双刃镗刀。另外，还有一种微调镗刀，在加工中心上目前较多地选用微调镗刀进行孔的精镗，这种镗刀调节方便且精度高。（3）加工中心多采用扩孔钻进行扩孔，也有用扩孔刀进行扩孔的，比如扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔刀；扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔刀；扩孔直径大时，可用套式扩孔刀。另外，还可用键槽铣刀或者立铣刀进行扩孔，它比用普通扩孔钻进行可控的加工精度要高。因为立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，可以同时进行切削，也可单独进行切削，且加工中心的刀具既能轴向进给，也可以像卧式铣床那样做横向进给。因此，在加工中心上用螺旋插补指令，采用立铣刀扩孔，只选用一把刀具就可完成多个不同孔径的加工。（4）铰孔一般在加工的最后阶段，大部分用于直径小于Φ25mm孔的精加工。因为铰孔的齿数多，导向好，容屑槽浅，刚性好，加工后孔的尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度可达Ra1.6～0.8μm。普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。小孔直柄铰刀直径为16mm，直柄交到直径为6～20mm，锥柄铰刀直径为10～32mm，套式铰刀直径为25～80mm，加工时可根据需要选择。

​1、前言FANUC系统是数控机床的常用控制系统之一，其控制指令分为单一循环指令和多重循环指令。2、编程思路程序的本质是找出工具轨迹的特征，通过数学算法在程序中实现重复语句。根据上述零件特性，我们发现X坐标值逐渐减小。因此，您可以使用FANUC系统X磨损值变化，定制车削循环加工，每次从刀具的部分轮廓距离固定值控制刀具，并在修改前的每个加工周期内处理后再使用系统条件跳转，返回相应的地方修改声明。粗加工循环完成后，确定工件确定精加工量，修改刀具补偿参数，然后跳转完成以完成车削。3、正确选择循环起点当循环程序结束时，工具在循环结束时自动返回循环程序执行的起始位置。因此，有必要确保刀具在循环结束时安全地返回到起点，当循环指令编程时易于使用导致主要问题的安全隐患处理，当然不能要保证安全，起点设置距离工件太远，导致多空空刀轨迹，影响加工效率。是否可以安全地返回到循环的起点，循环程序的起始位置，精加工过程最后一行末端的刀具位置，循环结束时工件的形状，形状的工具架和其他工具安装位置。在任一种情况下，最终可以通过改变循环程序的起始位置来确保循环不会干扰快速回缩。您可以使用数学计算方法，CAD软件查询基点坐标法来确定循环的合理安全的起始位置，或在程序调试阶段，使用单级操作和低倍率进给，尝试切割，一步一步地修改程序起点坐标确定合理安全的起点位置。考虑到上述因素后，要确定循环的起点，还要特别注意：如果加工前加工切割加入测量调试程序，如机床运行到第N行，主轴停止，程序为暂停后，在测量后缩回到适当的位置，然后再手动或手动方式进入工件附近的位置，自动执行精加工循环指令，然后循环程序的起点为点，选择不正确的位置，可能会有干扰，最好在精加工循环之前，在程序行之前，加上指令，快速进入循环程序的合理起始位置，以确保安全。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以加QQ群192963572学习CNC加工编程技术。4、循环指令的合理组合通常，精加工G70指令与粗加工G71，G73，G74指令结合使用，以完成工件的粗加工。然而，在具有凹形结构的工件的情况下，例如，如果FANUCTD系统G71循环指令用于粗加工，则用G71进行粗加工，因为该命令根据轮廓进行粗切削最后一个周期。例如使用FANUCTC系统G71循环指令进行粗加工，并设置整理边缘余量小于凹面结构的深度，在粗加工阶段（如使用FANUCTC系统G71循环指令进行粗加工，将会在切割侧面的凹面结构中，使修整余量不足，工件报废。为了解决这个问题，我们可以使用G71和G73的粗加工方法，即首先使用G71循环去除大部分切割边缘，然后用G73循环去除具有加工边缘的凹形结构，最后使用G70循环精加工或仍然采用G71和G70加工，在粗加工阶段留下的凹凸结构的深度超过精加工余量，在G70加工中，使用改变刀具的X方向长度补偿值或设定磨损补偿方法，加工后，例如，在G71中，将X方向精加工余量设定为3.5，粗加工结束后，在相应的刀具X方向补偿中设定正值输入（例如，0.5是精加工余量），工具回收填充，按G70指令处理，实施半精加工，切割深度3，半精加工后相应刀具X方向补偿设置为-0.5累计输入，重新调用刀，按G70指令处理，执行整理，切割深度为0.5。为了使加工程序保持一致，而且对于半精加工和精加工阶段的X方向刀具设定值也称为不同的补偿号。5、数控车床编程技巧5.1用安全程序段设置数控系统初始状态编写程序时，安全块的规划非常重要。在启动刀具和主轴之前，为了确保加工的安全性，请将起始或初始状态设置在起始程序段中。虽然CNC机器在上电后设置为默认值，但由于易于更改，编程器或操作员不应该有依赖于系统默认值的机会。所以在编写数控程序时，开发一个安全的程序来设定系统的初始状态良好的编程习惯，这样不仅能保证编程的绝对安全性，而且还可以在调试，刀具路径检查和尺寸调整等方面操作，程序使用更方便。同时，它还增强了程序的可移植性，因为它不依赖于特定机床和CNC系统的默认设置。在FANUC系统中，当加工直径很小的零件时，安全程序段可设置为：G40G97G99G21。5.2巧用M指令数控车床具有多个M指令，使用这些指令与加工操作的需要有关。正确和巧妙地使用这些M指令，这些部件将带来很多方便。完成零件后加入M05（主轴停止旋转）M00（程序停止）;指令，这使我们能够轻松测量零件的尺寸，以确保零件的加工精度。此外，线程完成后，使用M05和M00命令，方便线程质量的检测。5.3合理设置循环起点在使用这些循环指令之前，FANUCCNC车床具有许多循环命令，如简单的固定循环指令G92，复合固定循环指令G71，G73，G70，螺纹切削循环指令G92，G76等，该刀具必须首先定位到循环的开始循环的起点不仅控制工具靠近工件的安全距离和第一粗加工的实际切削深度，而且还决定了循环中空行程的距离。G90，G71，G70，G73指令的起始点通常设置在最接近粗加工开始的工件的拐角处，X方向一般设置为X（粗直径），Z方向一般从工件设定2-5mm。螺纹切削循环指令G92，G76的启动方向通常设置在工件外部。加工外螺纹时，X方向一般设定为X（螺纹直径+2）。内螺纹加工时，X方向一般设定为X（螺纹直径-2）Z方向一般设定为螺纹2-5mm。5.4巧用磨耗保证零件尺寸精度刀具补偿分为几何偏移和磨损偏移。几何偏移确定刀具相对于程序原点的位置，磨损偏移用于精确调整尺寸。在CNC车床加工零件时，为了防止产生浪费，可以在加工零件之前输入磨损补偿值。设定零件磨损补偿值时，磨损补偿值的符号应具有加工零件的余量。加工外圈时，应预先设定正磨损偏移。加工孔时，应预先设定负磨损偏移。磨损偏移的大小优选为精加工余量的大小。6、结束语总之，进行数控车床加工作业前，指令的编写是基础，更是车床作业的关键，我们要做好指令的编写和应用。

​车削加工中常见的故障之一就是振动。当车床产生振动时，工艺系统的正常切削过程受到干扰和破坏，不仅严重恶化加工表面质量，而且还会缩短机及刀具使用寿命。因此我们有必要采取一些措施来减小或者消除机床产生振动。一、低频振动的主要特征消除机床回转组件和传动系统的振动后，车削振动的主要类型是不随车削速度而改变的自激振动。今天我们主要介绍一下在加工过程中由于工件系统变形及刀架系统变形而产生的低频振动的产生原因及其消除措施。低频振动的主要特征是：①振动频率低(50～300Hz)，振动时发出的噪音低沉；②在工件切削表面留下的痕迹深而宽；③振动比较剧烈，常常使机床部件(如尾座、刀架等)松动并使硬质合金刀片碎裂。二、低频振动的产生原因车削中的低频振动时，通常工件系统和刀架系统都在振动(但绝大部分情况下工件系统的振动较大，起着主导地位)，它们时而相离，时而趋近，产生大小相等方向相反的作用力和反作用力。在振动过程中，当工件与刀具作相离运动时，切削力F相离与工件位移方向相同，所做之功为正值，如图1(a)所示。当工件趋近刀具时，切削力F趋近所做之功为负值，如图1(b)所示。车削过程中：①切屑与刀具前刀面的摩擦力、②刀具在切入和退出工件时所遇到的金属硬化程度不同、③振动过程中刀具实际几何角度周期性改变、④振动时，刀具对工件相对运动轨迹是椭圆，因而引起切削截面周期性变化、⑤工件在前一转时振动所留下的痕迹，引起了切削截面周期性变化。这5种情况都可引起切削力周期性的变化，并使F相离>F趋近。这样，在每一振动周期中，切削力对工件(或刀具)所做之正功总是大于它对工件(或刀具)所做之负功，从而使工件(或刀具)获得了能量补充产生自激振动。三、低频振动的消除措施(1)在低频振动时，主要是由于Y方向的振动引起了切削力的变化，使得F相离>F趋近而产生了振动。主要采取下面4种措施。①刀具主偏角(μr角)愈大，Fy力愈小，愈不容易产生振动。因此，适当增大刀具主偏角，消除或减小振动。②适当增大刀具前角，可减小Fy力，从而减弱振动。③刀具后角太大或刀刃过分锋利，刀具易啃入工件，容易产生振动。而当刀具适当钝化后，其后刀面有阻止刀具“啃入”工件的作用，可减小或消除振动。④车削时刀尖位置过低(低于工件中心)或在车床上镗孔时刀尖位置过高，都会使得刀尖实际前角减小而后角增大，容易产生振动。⑤刀架系统如果具有负刚度时，容易“啃入”工件产生振动。因此，尽可能避免刀架系统的负刚度对车削产生的振动。(2)车削过程中产生宽而薄的切屑时，Y方向的振动引起了切削力的变化，当切削截面宽而薄时，Y方向的振动将引起切削截面积及切削力的剧烈变化。因此，在这种情况下极易产生振动。例如：在纵走刀车削时，切深愈大，进给量愈大，主偏角愈小，则切削截面就愈宽愈薄，愈容易产生振动。因此选择车削速度时应避开出现切削力随速度下降的中速区(切削碳素钢时，速度范围为30～50m/min)，同时减小车削背吃力量，适当增大进给量和减小切削深度也有助于抑制振动。(3)工件系统和刀架系统的刚度不足是产生低频振动的主要原因，可采取下面的措施消除或减小振动：①用三爪或四爪夹紧工件时尽可能使工件回转中心和主轴回转中心的同轴度误差最小，避免工件倾斜而断续切削或不均匀切削造成切削力的周期性变化所产生的振动。②加工细而长且容易变形弯曲产生振动的工件时，采用弹性顶尖及辅助支承的同时加冷却液冷却减小工件的热膨胀变形。③装夹工件时，不要使工件伸出过长。对刚度不足的工件，采用合理的中心架、跟刀架及顶尖等辅助支承来增加工件的刚度。④使用顶尖时，顶尖与顶尖锥孔应配合良好，避免顶力太大造成工件弯曲或顶力太小起不到支承作用使工件摆动，并注意尾座套筒悬伸不能过长。⑤机床主轴轴承间隙直接影响主轴的旋转精度和刚度，使用中如发现因轴承磨损致使间隙过大刚度不足时，应调整轴承间隙并施加预紧力，以增大工件系统的刚度消除振动。⑥定期检查中拖板与大拖板、小刀架与中拖板之间燕尾导轨的接触情况，调整斜镶条使其保持适当间隙避免刀架移动时出现爬行，造成刀架系统的振动。⑦每次转动方刀架使刀具转到所需位置时，应压紧并固定方刀架，避免方刀架松动降低刀架系统刚度产生振动。

​当前对于数控加工领域来说，提升经济型数控机床加工精度一直以来都是人们研究的重点，同时也是进行数控机床改造的主要方向，对数控机床加工领域的发展有着非常重要的意义。分析步进电机驱动经济型数控机床的加工精度主要影响因素，提出促进精度提升的主要策略和方法。对数控机床进行改造，主要目的是提升其加工精度。根据对当前实际情况的分析，对经济型数据机床的加工精度产生影响的因素比较多，比如原机床精度、静动态特性、刀具形状误差、机床调整、对刀偏差、伺服系统性能等，这些因素与数控机床加工精度相关，也是研究的重点。1、步进电机对数控机床加工精度的影响1.1步进电机步距角的影响从经济型数控机床的组成结构来分析，步进电机是影响最为直接的部件，主要是受到其脉冲当量k的影响，该参数通过下式进行计算：k=αit／360式中：α为步进电机步距角，（°）；i为齿轮减速比；t为滚珠丝杠导程，mm。步进电机在生产加工中，其定子齿与极分度不均、转子齿形加工不准确和负载力矩的波动影响，会导致驱动电源各相电流不平衡，进而导致平衡点不一致，使电机的实际步距角和理论步距角存在较大的差异。结合上式进行计算，步距角差值会给脉冲当量k产生直接的影响，最终导致数控机床加工精度不能达到规定要求。不同等级的电机的步距角精度有着很大的不同。为了能够更好地促进数控机床加工精度的提升，在综合分析电机成本的前提下，应该尽量选择使用等级较高的步进电机，从而可以提升加工的精度和水平。1.2步进电机动态特性方面的影响步进电机的动态特性主要影响步距角的稳定性，如果没有严格控制，会导致出现脉冲当量误差过大的情况进而导致机床加工精度比较低，影响最终加工效果。步进电机在运行中属于二级振荡工作的方式，在脉冲响应阶段的控制中，主要表现的是转子转动衰减振荡的形式。因为电机结构组成有一定的特殊性，其自身的阻尼非常小，如果脉冲频率与电机的固有频率比较相近，就会在工作中出现共振的情况。电机响应过程中在转子衰减之后再次回到平衡点附近的位置上，然后就是脉冲出现，转子会逐步从新状态直接获得能量并且围绕新的平衡点开始衰减振荡。在控制振荡频率和电机固有频率比较相近的条件下，振荡幅值就会逐步增大，导致动态误差也会增大，进而导致出现失步情况。动态误差的出现，会直接导致步距角发生变化，进而就会出现传动精度不足的情况。为了能够促进数控机床加工精度的提升，应该防止出现共振的问题，以消除动态响应误差。如有必要，可以在电机轴外增加阻尼环装置，以适当增大阻尼，从而降低振荡的影响。2、进给机构对数控机床加工精度的影响2.1滚珠丝杠导程误差的影响滚珠丝杠在加工制造中存在导程误差，很多情况下都是无法避免的。根据目前的计算标准，丝杠导程误差导致的脉冲当量误差可以按照下式进行计算：Δkd=αiΔt／360因此，在数控机床的加工制造环节，应该选择精度比较高的滚珠丝杠部件，减小丝杠导程误差，从而可以促进机床加工精度的提升。2.2进给机构间隙的影响在进给机构各个元件的组成中，会因为多个间隙共同存在而导致工作台的精度无法达到要求，尤其是在运动换向的过程中，会因为间隙的存在而直接影响数控机床的加工精度。3、编程误差对数控机床加工精度的影响数控机床和传统形式的机床存在明显的区别，最终的零部件加工精度和加工过程有着直接的联系，同时也会受到编程的影响；因此，如果零部件加工程序编写存在很多的问题，或者偏差过大，将会直接导致编程误差的存在，进而降低加工精度。3.1编程中逼近误差的影响逼近误差主要是通过近似算法逼近零部件轮廓所产生的误差形式。在进行非圆曲线部分的加工环节，如果采用直线轮廓取代曲线轮廓的方式，刀具加工之后所形成的轮廓就不能准确地和加工轮廓重复而导致误差的存在。如果被加工的零部件轮廓成形方程已经知道，则应该在编程中采用列表曲线逼近的方式，此时就无法真正地确定逼近误差，加工精度的控制难度也会加大。3.2插补误差的影响经济型数控机床在进行工件加工过程中，倾斜直线通常是通过刀具根据平面中的坐标轴的方向沿着折线加工形成，从而会导致工件表面存在锯齿形，此时就会产生插补误差。对于插补误差来说，主要是受到如下几方面因素的影响：机床自身的分辨率、机床的脉冲均匀性、机床控制系统在工作中的动态特性、插补选择方式、插补计算方法等。如果没有综合考虑这些因素，就会导致插补误差的存在，进而对最终的零部件加工精度造成比较大的负面影响。3.3编程中圆整误差的影响使用步进电机的经济型数控机床在机械加工时，脉冲当量的数据会对直线位移最小数值产生直接的影响。在编程过程中，主要是根据零部件的尺寸，将其直接转化成为控制脉冲的数据。尺寸最小单位就是脉冲当量值，该数值与机床加工精度的极限值有着关联。零部件的结构尺寸在数据处理时，只能将其圆整到一个脉冲当量值，但是会直接导致编程过程中就存在圆整误差，这一误差将会给最终的加工精度造成不利的影响。从实际加工情况分析，编程误差对机床加工精度所造成的影响是最为直接的，通常来说并不需要专用的软件来进行补偿，但是可以通过插补间隙或者增加机床分辨率等方式来进行处理，以更好地促进最终加工精度的提升。4、结语经济型数控机床加工精度的影响因素比较多，本文重点分析比较常见的几种，除此之外，还有加工环境、对刀、换刀等，不同的因素对精度的影响也是不同的，需要采取相应的措施和积极研发新技术，以促进数控加工技术的提升。

​数控机床已成为机械加工中最为重要的设备之一，对于整个机械制造产生极为重要的影响作用。该加工方式取代传统方式，有着比较高的先进性，可以提高加工速度和效率，最为主要的是精度得到提升。重点对机械螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析和探讨。现代社会发展中，制造业有着极其重要的地位。要想促进制造业的发展，就需要应用先进技术，比如数控机床。而机械零部件中，螺纹是非常重要的连接形式，所以需要充分重视螺纹加工精度，以保证连接部位的精密度达标，也能够促进整体的加工质量提升，满足不同使用工况的要求。因此，数控机床在进行机械螺纹类零件加工时，应该给予足够的重视，做好技术的总结和分析，以提升综合技术水平，满足现代社会的应用需要。1、数控机床加工技术在现代制造业领域内，数控机床加工已经成为非常普遍的方式，对于机械加工精度的提升有着重要的影响。数控机床从字面意思理解，就是数字化控制的机床设备，通过内部设定的计算机系统来进行设备的运行控制，这是一种智能化的设备，对于提高加工水平有着重要的帮助，可以根据所设定的编码按照规定逻辑来运行，从而不会出现任何偏差或问题。由于数控机床精密度很高，所以内部组成也是比较复杂的，对于操作人员要求亦比较高。同时，数控机床加工技术的出现，使得很多精密部件的质量得到了提升，极大地满足了不同使用条件的要求。在零部件加工制造中，通过数控机床加工技术的合理应用，以提高工艺、技术水平，促进尺寸精度的提高。当前的机械加工生产环节，人们比较关注的就是机械螺纹类零部件，螺纹是机械连接的重要方式。随着时代的发展，当前的螺纹类零部件的种类也在大幅的增多，不同连接条件下所使用的螺纹形式也是不同的，比如外螺纹、内螺纹、单线螺纹等，也可以按照要求来调整螺距。在数控机床操作中，与传统机床螺纹加工方式相比，最具优势的是对刀环节，这是影响最终加工精度的关键性环节。此外，在机械加工环节中，车削是重要的方式，尤其是回转类型的零部件，加工效率比较高。在该加工方式实施环节，通过旋转运动和刀具在直线上的移动来完成整个加工环节。这是最为基本的功能，应用也是最为普遍的。2、螺纹类零件在数控生产加工技术中的具体处理方式在对机械螺纹类零件进行工艺加工处理中，主要是进行坐标尺寸的各种数据的确定和标志，并且在整个零件各种点、线、面的尺寸和具体位置的确定过程中，都应该以这个坐标为基础，以坐标原点为出发点。因为数控加工技术以精确度较高而闻名，因此整个数控加工生产过程中不会出现较大的数据误差，从而可以通过计算控制实现局部数据的修改和尺寸的改变。并且在具体的数控加工过程中，对其刀具的路线也应该选择尽量简单的路线进行加工生产，按照经验，可以使刀具按照0b或者90b的方向进行来回切割。另外，因为机械螺纹类零件在整个加工生产过程中，并不存在着轮廓上的误差，所以在数控加工过程中，应该保证零件所具有的直线型轮廓平行于设计之初所选择的坐标轴，这样能够提高整个螺纹类零件生产加工的精确度。另外，在整个数控加工过程中，螺纹类零件中拐点的加工处理也不应该选择直角过渡的方式，并且对刀具运行路线中材料数量的去除，也必须选择均匀的方式来减小冲击，从而提高整个零件的精确度。3、机械类螺纹零件的数控机床加工技术分析在进行机械螺纹类零件加工中，主要是通过数控车床来实现的，车削加工环节应该结合实际情况选择最佳的加工方式，从而可以提升螺纹部件的精确度。在具体的加工作业环节，首先就是要对设计图纸进行分析和了解，然后实现数字化处理，最为重要的工作就是选择合适的零部件原材料，然后按照图纸完成各个加工过程。机械类螺纹零件在加工的数据处理环节，首先应该结合设计图纸的要求计算出刀具的各个角度，然后明确在切削环节中的退刀量参数。在数控加工环节，要进行整体性的零件形状的勾画和分析，连续不断地完成整个车削加工作业环节，然后就能够进行整个零部件的加工和控制。为了能够使得加工环节中的刀具达到稳定性的标准，应该选择最佳的刀具完成加工作业，同时还要明确具体的加工工艺路线和方式，确定合理的加工次数，从而可以使得螺纹加工顺利进行，提高尺寸精度。此外，在精加工环节，应该确保加工次数、力度是均匀不变的，还要选择质量水平高的刀具，以提高加工质量水平。机械类零件的数控加工开始前，先根据设计图纸进行程序的编写，要利用主轴编码器来进行，然后是按照程序完成整个加工环节。在进行数据处理阶段，应该利用系统来检测确定主轴的各个信号，并且按照实际的运行方式进行加工制造，以达到规定的设计比例和标准，最终加工成为符合要求的螺纹零件。在生产中，要解决下面几个问题：首先应该围绕主轴进行旋转，然后使用刀架带动螺纹刀进行Z形移动，最终得到符合图纸尺寸要求的螺纹。其次，螺纹加工环节，要反复、多次地切削才能实现，为了避免出现精度不足的情况，应该确保每次切入的深度、位置都要符合标准要求。最后，对于多头螺纹部件的切削加工，应该按照精确分度方式来实现加工，以提升精确度。要想保证这几个方面都能够达到标准要求，需要按照机床设定的标准来实现增量性光电编码器的设定，然后实现机床驱动精确度的提升，促进加工精度的提高。在上述步骤设计完成之后，要开始整体加工作业。明确具体的加工工艺路线，确定走刀路线，尽量用图纸画出来，然后再进行数控程序的编写。该环节主要是在计算机中进行的，以确保各个数据不会出现计算错误的情况。通过这种方式可以避免出现错误的情况，也能够简化作业环节和步骤，提高加工的准确度，有效降低出错率，最终促进机械螺纹类零件加工质量的提升。4、结语数控机床进行机械螺纹类零件加工中，为了能够提高加工精度和效率，应该做好程序的设定，同时按照加工工艺逐步开展加工作业，还要保证各个加工工序都能够按照要求来进行，以提升最终的加工质量水平，使得各个工序质量合格，制造出符合要求的螺纹零件，满足不同条件的使用标准。

​当前对于数控加工领域来说，提升经济型数控机床加工精度一直以来都是人们研究的重点，同时也是进行数控机床改造的主要方向，对数控机床加工领域的发展有着非常重要的意义。分析步进电机驱动经济型数控机床的加工精度主要影响因素，提出促进精度提升的主要策略和方法。对数控机床进行改造，主要目的是提升其加工精度。根据对当前实际情况的分析，对经济型数据机床的加工精度产生影响的因素比较多，比如原机床精度、静动态特性、刀具形状误差、机床调整、对刀偏差、伺服系统性能等，这些因素与数控机床加工精度相关，也是研究的重点。1、步进电机对数控机床加工精度的影响1.1步进电机步距角的影响从经济型数控机床的组成结构来分析，步进电机是影响最为直接的部件，主要是受到其脉冲当量k的影响，该参数通过下式进行计算：k=αit／360式中：α为步进电机步距角，（°）；i为齿轮减速比；t为滚珠丝杠导程，mm。步进电机在生产加工中，其定子齿与极分度不均、转子齿形加工不准确和负载力矩的波动影响，会导致驱动电源各相电流不平衡，进而导致平衡点不一致，使电机的实际步距角和理论步距角存在较大的差异。结合上式进行计算，步距角差值会给脉冲当量k产生直接的影响，最终导致数控机床加工精度不能达到规定要求。不同等级的电机的步距角精度有着很大的不同。为了能够更好地促进数控机床加工精度的提升，在综合分析电机成本的前提下，应该尽量选择使用等级较高的步进电机，从而可以提升加工的精度和水平。1.2步进电机动态特性方面的影响步进电机的动态特性主要影响步距角的稳定性，如果没有严格控制，会导致出现脉冲当量误差过大的情况进而导致机床加工精度比较低，影响最终加工效果。步进电机在运行中属于二级振荡工作的方式，在脉冲响应阶段的控制中，主要表现的是转子转动衰减振荡的形式。因为电机结构组成有一定的特殊性，其自身的阻尼非常小，如果脉冲频率与电机的固有频率比较相近，就会在工作中出现共振的情况。电机响应过程中在转子衰减之后再次回到平衡点附近的位置上，然后就是脉冲出现，转子会逐步从新状态直接获得能量并且围绕新的平衡点开始衰减振荡。在控制振荡频率和电机固有频率比较相近的条件下，振荡幅值就会逐步增大，导致动态误差也会增大，进而导致出现失步情况。动态误差的出现，会直接导致步距角发生变化，进而就会出现传动精度不足的情况。为了能够促进数控机床加工精度的提升，应该防止出现共振的问题，以消除动态响应误差。如有必要，可以在电机轴外增加阻尼环装置，以适当增大阻尼，从而降低振荡的影响。2、进给机构对数控机床加工精度的影响2.1滚珠丝杠导程误差的影响滚珠丝杠在加工制造中存在导程误差，很多情况下都是无法避免的。根据目前的计算标准，丝杠导程误差导致的脉冲当量误差可以按照下式进行计算：Δkd=αiΔt／360因此，在数控机床的加工制造环节，应该选择精度比较高的滚珠丝杠部件，减小丝杠导程误差，从而可以促进机床加工精度的提升。2.2进给机构间隙的影响在进给机构各个元件的组成中，会因为多个间隙共同存在而导致工作台的精度无法达到要求，尤其是在运动换向的过程中，会因为间隙的存在而直接影响数控机床的加工精度。3、编程误差对数控机床加工精度的影响数控机床和传统形式的机床存在明显的区别，最终的零部件加工精度和加工过程有着直接的联系，同时也会受到编程的影响；因此，如果零部件加工程序编写存在很多的问题，或者偏差过大，将会直接导致编程误差的存在，进而降低加工精度。3.1编程中逼近误差的影响逼近误差主要是通过近似算法逼近零部件轮廓所产生的误差形式。在进行非圆曲线部分的加工环节，如果采用直线轮廓取代曲线轮廓的方式，刀具加工之后所形成的轮廓就不能准确地和加工轮廓重复而导致误差的存在。如果被加工的零部件轮廓成形方程已经知道，则应该在编程中采用列表曲线逼近的方式，此时就无法真正地确定逼近误差，加工精度的控制难度也会加大。3.2插补误差的影响经济型数控机床在进行工件加工过程中，倾斜直线通常是通过刀具根据平面中的坐标轴的方向沿着折线加工形成，从而会导致工件表面存在锯齿形，此时就会产生插补误差。对于插补误差来说，主要是受到如下几方面因素的影响：机床自身的分辨率、机床的脉冲均匀性、机床控制系统在工作中的动态特性、插补选择方式、插补计算方法等。如果没有综合考虑这些因素，就会导致插补误差的存在，进而对最终的零部件加工精度造成比较大的负面影响。3.3编程中圆整误差的影响使用步进电机的经济型数控机床在机械加工时，脉冲当量的数据会对直线位移最小数值产生直接的影响。在编程过程中，主要是根据零部件的尺寸，将其直接转化成为控制脉冲的数据。尺寸最小单位就是脉冲当量值，该数值与机床加工精度的极限值有着关联。零部件的结构尺寸在数据处理时，只能将其圆整到一个脉冲当量值，但是会直接导致编程过程中就存在圆整误差，这一误差将会给最终的加工精度造成不利的影响。从实际加工情况分析，编程误差对机床加工精度所造成的影响是最为直接的，通常来说并不需要专用的软件来进行补偿，但是可以通过插补间隙或者增加机床分辨率等方式来进行处理，以更好地促进最终加工精度的提升。4、结语经济型数控机床加工精度的影响因素比较多，本文重点分析比较常见的几种，除此之外，还有加工环境、对刀、换刀等，不同的因素对精度的影响也是不同的，需要采取相应的措施和积极研发新技术，以促进数控加工技术的提升。

​近年来，我国信息技术水平不断提高，得到了全面发展，促使各行各业进一步发展，尤其是机电数控技术与设备。数控机械设备自动化有效促进了企业的生产能力，同时能保证生产的安全性和生产质量。然而，当前数控机床设备在运行过程中易出现电气故障，会影响到整个设备的运行效率。基于此，分析数控机床设备电气故障，加强研究电气故障的应急处理，能够有效保证数控机床设备的运行效率和使用寿命。与其他类型的设备相比，数控机床设备的不同之处主要表现在其运行效率并非由自身的性能决定，而是由数控机床设备的维修与保养决定。由此可知，对数控机床设备进行维修与保养至关重要，能够有效降低数控机床设备电气故障发生率，确保机床设备的运行效率和运行稳定性。因此，相关工作人员需重视数控机床设备的应急处理工作，对电气故障，采取相应的应急处理措施与养护措施，从而有效提升设备的生产效率。1、数控机床设备常见的电气故障1.1数控机床设备的软硬件故障具体来说，数控机床设备在运行过程中，软件与硬件出现故障较为常见。倘若数控机床设备硬件出现故障或损坏，相关人员需对整个数控机床设备进行修复。难以修复时，需要更换全新的设备，以确保数控机床设备能够正常、稳定运转。数控机床设备软硬件出现故障，主要是因为编程错误或是设置参数错误。因此，对数控机床设备软硬件故障进行检测的过程中，相关技术人员需要对具体程序的内容进行改变，并调整参数，确保科学操作，从而有效避免数控机床设备出现软硬件故障[1]。1.2数控机床设备的系统故障与随机故障数控机床设备在运转过程中一旦应用时间增加，易出现系统故障和随机故障。所谓系统故障，是指数控机床设备的设备系统较为老化，在其运转一段时间后产生系统故障。随机故障则是指数控机床设备在运行过程中偶然出现的故障[2]。系统故障和随机故障都较为复杂，因此对其进行检测与维修具有一定的难度。为保证检修工作的科学性，同时为有效避免系统故障问题和随机故障问题，需要相关人员加强对随机故障的排查工作，多增加排查的次数，并且需要反复调试系统结构，从而有效保证对故障的检测，充分发挥维修措施的效用。1.3数控机床设备的一般性故障与突发性故障根据数控机床设备在运转过程中故障问题发生的概率对常见故障进行划分，可分为一般性故障和突发性故障。所谓一般性故障，是指数控机床设备运行时间较长，周期一长易出现超过负荷运行生产等必然性故障。对一般性故障进行检测与维修，可依靠人的多感官系统进行观察、控制与预防。突发性故障则是指难以准确预测的故障，发生的原因通常是电气接触不良、部件损耗等。2、数控机床设备电气故障诊断与处理2.1诊断步骤数控机床设备容易出现电气故障，主要是因为机加工车间空气存在诸多污染物，如灰尘、金属粉末等。这些污染物落到数控机床设备的数控系统中，尤其是落到印制线路板、电子器件上面，易导致元器件绝缘电阻下降、元器件与印制线路板损坏等，从而出现电气故障。对数控机床设备电气故障进行诊断，可通过以下诊断步骤来实施。相关维修人员在出现电气故障进行诊断前，需要询问相关人员具体的情况，主要包括故障发生的情况与表现以及故障产生的原因，便于对故障发生的部位及原因进行判断。对故障进行检查与分析，并且仔细观察工作寄存器和缓冲寄存器，了解数控机床设备在故障发生前已经执行的程序。另外，需检查印制电路板上的报警红灯。倘若报警红灯消失，则意味是软件出现故障；倘若报警红灯并未消失，则是硬件出现故障。数控机床设备电气故障出现的原因较多，在对电气故障进行诊断时，相关维修人员需结合配套的数控系统诊断手册与说明书，罗列并分析电气故障产生的原因。例如，CKA6150数控机床设备在运转过程中突然出现主轴急停故障与报警信息，主要原因是主轴电机绕组短路、电路板故障以及晶体管模块损坏。数控机床设备电气故障的诊断与维修，可罗列电气故障产生的原因，并且进行一一排除，以寻找到真正的原因。相关维修人员需做好准备工作，如采购零部件、准备工具仪表等，然后再对可能出现故障的原因进行逐一排查，以准确寻找到电气故障发生的具体原因。2.2处理方法2.2.1直接观察法对数控机床设备电气故障进行应急处理，可运用直接观察法，这是最常用的处理方法。所谓直接观察法，是指相关人员依靠肉眼感官，结合已有的经验，寻找电气故障发生的原因，并采取相应的处理方法。直接观察法操作较为简单，加上鲜少依赖工具，因而被广泛应用，成为当前数控机床设备电气故障最常用的应急处理方法。运用直接观察法对设备电气故障进行处理的过程中，相关技术人员需要询问其他操作人员有关电气故障发生的情况，特别是了解数控机床设备电气故障发生时的使用情况，之后用肉眼观察数控机床设备的外观情况，判断其是否出现裂缝或破损，还可通过鼻子闻设备是否存在异味，从而结合已有的经验，科学、合理地判断数控机床设备电气故障发生的部位与原因。2.2.2自我诊断功能法当前，绝大多数数控机床设备数控系统存在自我诊断功能，能够为相关维修人员的维修工作带来便利，提供相应的诊断信息，同时能全程有效地监测数控系统软件运行，从而为维修人员对设备电气故障进行诊断提供方便。运用自我诊断功能法进行检测，倘若出现异常情况，数控机床设备会出现报警信息或是二极管指示故障信息，需立刻切断电源，确保数控机床设备能够稳定运转。科学、合理地运用自我诊断功能法，能够呈现出系统与主机的数控系统部件，促进相关维系人员寻找到故障位置，即发生于数控系统部位还是机械部位。数控机床设备出现停机故障，通常是因为软件故障或者操作不当等。因此，出现系统故障后需要检查软件，从而有效保证维修的工作量。另外，数控机床设备出现故障后会产生报警信息，维修人员需要结合报警信号科学、合理地进行处理。2.2.3参数检查法数控机床设备电气故障的诊断与处理，还可运用参数检查法。电气故障发生的部分原因是设备参数出现问题，因此当数控机床设备数控系统出现故障或是报警信号消失时，应该采用参数检查法检查与核对相应的系统参数。通常情况下，不需要修改系统基本参数，需要将整项参数存放到磁泡存储器中。倘若受到外界因素的影响与干扰或者设备电量不足，其部分参数会混乱或者丢失，从而影响到数控机床设备的稳定、正常运转。对数控机床设备电气故障进行处理，可通过修复参数的方法。数控机床设备长期运转易导致性能参数发生变化，需要不定期调整参数，并对其进行研究。通常，一些数控机床设备出现电气故障主要是相关操作人员并未及时对电气元器性能参数进行调整与修正，可称为软故障。因此，这对相关维修人员提出了更高要求，需要维修人员具有丰富的电气调试经验，从而有效处理数控机床设备的故障问题。3、结论综上所述，数控机床设备存在一些常见的电气故障，相关技术人员需要掌握电气故障的应急处理措施，掌握电气故障诊断的相关步骤，可采用直接观察法、自我诊断功能法以及参数检查法等进行操作，从而尽快处理故障问题。

​在现代数控车床中，不仅应用了大量的数控技术实现对车床的一体化控制，而且还能运用数字化控制技术达到自动化控制的目的。其中，切削加工中，其切削能力将直接给机械加工的精确度带来影响。因此，本文主要对其带来的影响进行了梳理，并分析了提高机械加工精确度所需的对策，最终在提高数控车床切削控制能力的同时优化机械加工精确度。数控车床切削能力的高低，将直接对机械加工的精确度带来影响，所以我们既要加强对其影响因素地分析，又要采取科学的算法对工艺参数进行优化和完善，达到提升精确度的目的。1、影响因素1.1切削参数由于数控车床在制造业中得到广泛应用，切削参数的设置将直接对切削能力的大小带来影响。所以，需要切实做好切削参数的设置。但是，数控车床在切削加工工艺方面，需要紧密结合加工设计与工艺要求来确定，同时还要对车床性能与加工工况等限制性因素考虑进来，比如加工余量和工件加工的表面粗糙度，以及数控车床的功率和最大切削力等，均会影响到切削参数的设置，进而对机械加工精确度带来影响。所以需要结合数控车床的实际，切实做好工艺参数的设计和优化，尤其是在切削速度、进给量、背吃刀量、车床功率、切削力、表面粗糙度等方面的约束下，采取针对性的方法强化对其约束条件的优化，并科学的算法来优化参数设置[1]。1.2操作工艺因为随着数控车床运行时间和压力荷载的变化，使得数控车床和刀具容易出现变形的情况，使得机械加工的精确度受到影响。所以在控制切削参数的同时，还要在操作工艺上加强对其的重视，必须在振动控制、速度控制方面，就需要加大对其的重视，在振动控制方面，主要是在安装数控车床的部件时就要加强振动控制，并采取集计算机与专业人间建模为一体的数控技术，做好车床振动频度的设计，利用数控软件做好振动性预测，同时还要做好振动实时补偿。而在速度控制方面，主要是切实做好动力速度、切削过程速度与主轴速度的控制，才能更好地提高其加工精度[2]。这主要是由于操作人员自身的技术实力和经验水平不同，在对数控车床操作过程中，由于技术问题导致加工精确度受到影响。例如在齿轮加工过程中，需要采取滚齿加工的方式，而实际操作时，由于齿轮滚到容易发生机械位置变化的情况导致加工出现误差。所以为加强对其的应对，需要找准误差根源，确保所采用的蜗杆满足技术标准，并通过辅助工艺把开线处理的更加平整和光滑，因此，需要在实际操作那个中应用一定形状的运动轨迹，从而有效将数控车床的加工误差降低，并通过对滚齿结构的优化，在确保成本降低的同时提升机械加工的精确度。1.3日常维护日常维护也是影响数控车床在机械加工精确度的主要因素，为了避免由于日常运维不当而引发的精确度不足的问题，需要切实做好数控车床的日常维护工作，尤其是在润滑维护方面需要加大对其的重视，才能更好地满足实际运行需要，达到提高精度的目的。以主轴装夹为例，因为主轴在数控车床中属于核心部件，其不仅能固定加工产品始终处于正确位置，而且还能帮助加工产品的转动，所以主轴的作用十分重要，这就需要在每次主轴装夹前，都要加强机械设备的运行调试，保证主轴回转可以符合工艺要求，从而有效降低因为主轴功能障碍而导致误差概率加大[3]。再如在部件定位和尺寸方面，由于数控车床的机械化水平较高，在日常维护中，由于维护或检查不当，就可能导致出现一定轻微的误差，使得预设的定位位置和加工的机械设备难以完全相符，使得部件的定位和尺寸出现差异，所以需要在日常维护中，确保其误差始终得到有效的控制，尤其是在安装和检修机械设备时，需要精细化的检查主轴装夹部件的安装质量。此外，由于数控车床经常处于运行时间长和强度高的特点，所产生的热量较大，若热量难以及时散发，就会使得车床发生热变形的情况，因此，在日常维护中，需要加强对其的运维，确保其处理良好的运行状态，才能更好地避免由于运行过热而导致车床变形对精确度带来的影响。2、控制对策针对数控车床切削控制能力对机械加工精确度的影响，我们在结合其影响因素采取基本对策的同时，还要切实做好以下几个方面的控制工作。（1）切实加强振动控制工作的开展。振动是数控车床运行中不可避免出现的一种现象，若振动较大，势必会对机械加工的精确度带来影响。尤其是切削控制能力会受到影响，为确保数控车床的切削能力，需要我们紧密结合数控车床的运行原理，切实加强机器振动的负面因素的控制，从根本上保证机械加工的精准度。因此，需要在数控车床运行之前，对每个工件可以发生的振动频率与强度进行科学预估，并采取针对性的措施，加强对其的预控，确保车床的振动范围始终处于标准之内。（2）切实加强速度控制工作的开展。数控车床的切削能力，给机械加工的精确度带来影响，需要切实注重切削速度的控制，这样才能从根本上确保机械加工的精确度。尤其是要避免为了提高速度而导致数控车床超负荷运行的情况出现，主要是因为高速运转的过程中容易导致加工工件出现偏差，所以需要对切削速度进行有效控制，要做好与其他部件之间的配合，才能确保速度得到更加合理地控制，使得主轴速度和切削速度的关系得到优化，实现其运行的最优化，以达到提高加工精确度的目的。一般而言，在控制主轴速度时，主要是采取机械物理原理，利用切削来带动主轴，确保其按照既定速度运行的同时，还要确保其精确度，才能更好地将其转化为动力源速度，使得切削速度得到更加精准地控制。而在控制切削速度时，主要是采取技术控制手段，将转速较高的机械的速度进行适当控制，而机械转速较慢时，也需要适当的调整，才能确保机械转速始终处于可控的范围之内。而在控制动力速度时，主要是控制动力源，切实强化对电机转速的控制，使得电机速度得到合理转化，电机转速得到有效控制，从而保证振动误差始终处于预期范围之内，进一步达到提高机械加工精确度的目的。3、结语数控车床切削能力对机械加工精确度的影响，主要体现在切削参数、操作工艺和运维管理三个方面，因此，需要我们在实际加工，紧密结合机械加工精确度要求来确定其工艺参数，以促进其切削能力的优化和完善。

​随着现代科技的不断发展，数控机床技术也随之快速发展，并且数控机床加工已成为零件加工生产的关键环节。数控机床的出现不仅大大提升了零件加工生成的效率，同时也提升了零件加工生产的精准度。另外，在采用数控机床加工工艺进行不规则零件加工的过程中，有一套配套加工工艺，需要相关工作人员能够熟练掌握，进而确保不规则零件加工工作能够顺利进行。基于此，本文对不规则零件的数控加工工艺进行简要研究，希望可以为提升相关工作人员专业技能提供一定帮助。在现代科技飞速发展的背景下，各类市场需求及要求都发生了改变，尤其是零件加工行业，对其要求更加严格。机械加工过程分为两部分，一部分是早期生产过程；一部分是后期加工部分。这两个过程的最终目标是将一些原材料或半成品做成成品机械，同时满足加工的要求。加工工艺流程较为复杂，不仅是生产和加工，还有在整个准备工作之前的原材料运输和储存，坯料的制造和后期热处理等。零件的加工过程中涉及环节较多，对成品的要求也有所不同。企业通常需要不同的程序来完成生产要求。机械加工工艺所涉及到的相关概念包括机械加工工艺、机械加工流程和机械加工工艺规程。这三者是对机械加工工艺不同方面的表述。机械加工工艺主要是对毛坯零件的形状和尺寸的更改，使零件在外观上符合要求。因此，为了满足消费者需求及要求，就需要相关企业能够重视加工工艺的革新问题，尤其是在不规则零件加工生产中，要对数控机床技工工艺进行充分利用，进而有效提升加工效率及质量，推动零件加工行业更好发展。关于不规则零件的数控机床加工工艺，主要有以下几方面。1、加工刀具的选择在采用数控机床加工工艺进行不规则零件加工的过程中，最关键一点就是加工刀具的选择问题。在使用刀具进行切削的过程中，因为所要切削的材料比较多，所以刀具会经常处于断续切削状态，也就需要相关工作人员能够在选择刀具时注重刀具刚性，以此确保切削工序能够顺利进行。通常情况下，可选用80℃或35℃的等边菱形涂层刀片。另外，加工刀具磨损程度对不规则零件的加工效率及质量也有一定影响，并且刀具的磨损主要表现在后刀面上，严重影响到了零件切削效率。因此，在进行不规则零件加工的过程中，还需要相关工作人员能够注重加工刀具的磨损问题，要对磨损刀具进行及时替换。通常情况下，相关工作人员会采用三种方式对刀具磨损情况进行观察：其①直接观察刀具的后刀面；②观察所加工零件的表面；③通过加工声音进行判断。当刀具的磨损取<15-20%时，就需要进行更换。2、切削用量的选择不规则零件的数控机床加工工艺还需要注重切削用量的选择，其在继续切削中占有重要地位，需要相关工作人员能够根据公式Q≈Vcfap进行科学选择。在上述公式中，Q表示生产率，Vc表示切削速度，f表示进给量，ap则表示切削深度。另外，通过上述公式可以发现，所有要素与生产率之间都呈正比例关系。由此可以推断出：提升切削速度能够提升生产率；提升进给量能够提升生产率；提升切削深度也能够提升生产率[1]。但是，在进行实际加工生产的过程中，还需要相关工作人员能够根据实际情况进行判断，并不是切削速度、进给量、切削深度值越大越好，在考虑生产率的同时也应该对刀具磨损程度及使用寿命进行充分考虑。基于此，也就需要相关工作人员能够对上述三要素之间的平衡点进行准确判断。通常情况下，需要对其中一个变量进行固定，然后在此基础上对另外两个变量进行提升，以此确保整体生产率得到提升的同时，零件加工质量也能够得到提高。3、夹具设计在采用数控机床加工工艺进行不规则零件加工的过程中，不仅需要科学选择加工刀具以及切削用量，同时还需要相关工作人员能够重视夹具设计问题。通常情况下，常规数控机床应该带有自定心卡盘装夹，不过这种自定心卡盘装夹主要是在生产规则零件时使用，如果想要使用数控机床对不规则零件进行加工，则需要采用辅助装夹进行辅助生产。关于夹具的设计，需要相关工作人员能够参考不规则零件的毛坯特征、形状以及尺寸等数据。具体操作如下：首先，在进行夹具设计之前，需要相关工作人员能够对夹具进行基准定位，而基准定位的主要参考值有毛坯内孔和外圆面两点。待基准定位完成之后，相关工作人员还需要对孔轴线与主轴轴线之间的关系进行确定，可采用添加辅助孔的方式确保二者的垂直度能够维持在0.1之间。当上述操作完成之后，就可以将工件和夹具联系到一起，并利用螺丝进行固定，使其误差维持在标准范围内，进而保证毛坯的横向和纵向定位更加准确，将其的位置确定下来。其次，相关工作人员还需要注意夹具中心和毛坯轴线之间的关系问题，确保其呈垂直状态。另外，在采用数控机床技工工艺对不规则零件进行加工的过程中，弥补了传统加工漏洞，不需要每次旋转都要打百分表，只需要在夹具板上制定出一个深度为4mm的槽，以此辅助弹簧和定位板进行快速定位和复位，不但能够实现夹具中心和毛坯轴线之间保持垂直关系的目标，同时也能够大大提升不规则零件的加工效率，确保不规则零件也能够大批量生产。最后，为了确保夹具能够用于各类不规则零件加工中，需要相关工作人员在对其进行设计时，在定位板上设计一个斜坡角，以此确保定位板能够有充分的活动空间，使其能够满足各类不规则零件的制作需求，通过定位板和螺钉之间的有效配合完成不规则零件旋转加工工序。4、基准的确定在对不规则零件进行数控机床加工的过程中，不管是零件的尺寸还是表面粗糙程度，都需要相关工作人员能够根据相关标准进行确定，要确保各数据都在要求范围内，进而有效提升零件的质量[3]。在进行不规则零件加工的过程中，为了提升三个转轮和三叉轴的相吻度，以及提升不规则零件的精准度，就需要相关工作人员能够对夹具的位置进行确定，并对基准定位进行合理明确。最后，需要相关工作工作人员能够对数控机床加工工艺进行有效把控，通过数控技术对基准进行确定，进而保证不规则零件的准度能够得到明显体现，使其误差维持在标准范围内。5、工件的装夹问题在采用数控机床加工工艺进行不规则零件加工的过程中，还需要相关工作人员能够重视工件的装夹问题，其关乎零件装配的精准度。因此，为了提升零件装配的精准度，就需要相关工作人员能够做好工件装夹找正工作，将误差控制在标准范围内。首先，需要将夹具装到自定心上，并对夹具的回转轴线以及车床主轴轴线的平行度进行严格把控，将其维持在0.01mm以内[4]。其次，在进行毛坯安装的过程中，相关工作人员一定要参照百分表，将其作为标准进行校对，确保平行度满足零件装配标准。最后，需要相关工作人员进行不断调整，以此确保内六角圆柱头螺钉之间的压力能够保持在一个相对合理的平衡点上，进而使得零件装配的精准度及质量得到提升。6、轮架加工问题在进行轮架加工的过程中，可能会受到机床设备状态、离心力大小等因素影响，导致轮架加工准确度出现问题。基于此，在实际加工过程中，就需要相关工作人员能够对加工情况进行全面掌控，一旦发生有问题出现，要立即停止加工，并查找影响因素，对其进行调整。另外，在进行高强度加工工作的过程中，还需要相关工作人员能够对加工零件及数控机床状态进行仔细检查，确保螺钉的松紧度符合加工要求，并要保证所加工零件都被摆放在正确位置，进而促使轮架加工质量得到保障。最后，在进行轮架加工的过程中，还需要密切关注转轮与轴之间的匹配问题，避免发生深度及大小方面的错误，进而导致转轮与轴难以达到匹配目标，导致轮架质量受到影响[5]。7、结束语随着我国社会经济水平的不断提升，各类市场需求及要求也发生了改变，在采用数控机床加工工艺进行零件加工的过程中，数控机床发挥着不容忽视的作用，尤其是在进行不规则零件加工时，数控机床加工工艺的融入不仅简化了加工步骤，有效提升了不规则零件的加工精准度，以及工作人员的工作效率，同时也能够实现大批量加工生产目标，而且还能够使得消费者的“私人订制”需求得到全面满足，确保不规则零件加工工作能够高效率完成。基于此，也就需要相关人员能够熟练掌握上述加工工艺，不断提升自身专业素养及技能，确保零件加工工作能够顺利进行。