​在三菱CNC的硬件衔接检查与设置履行结束向体系送电后，显现器上的READY绿灯仍然不亮。并且在〔诊断〕――〔报警〕画面上显现许多报警内容，让初次使用三菱CNC的调试工程师感到困惑。并且三菱CNC的参数多达700余种，哪些是开机时有必要设置的呢？又如何免除毛病报警呢？本文根据调试经历就上述问题作一阐明。1.开机参数1.1基本参数的设置原装体系开机后显现的是日文，为操作方便，先设置参数#1043＝22（简体中文）。（有些体系如C64没有简体中文规范，则设置#1043＝15繁体中文）。设置#1138＝1（随参数号选择参数）即输入参数号后，屏幕当即切换到该参数画面。以下是开机后有必要设置的参数：#1001――设定是单体系还是双体系以及PLC轴的有无。#1002――设定NC轴及PLC轴的轴数。#1013――设定各轴的名称。#1037――G代码体系与补偿类型（铣床：#1037=2，车床#1037=3）（该参数有必要在履行#1060格式化前设置）#1060――该参数特别重要。其功用是“履行体系启动的初始化”功用有2：其一是根据#1001——-#1043的设定值进行参数的初始化。其含义是在#1001——-#1043中已经设置了NC轴数和主轴数，在设置了#1060后，各伺服轴和主轴的参数主动显现在屏幕上。否则不调出各伺服轴和主轴的参数。其二是对加工程序和刀具补偿数据进行格式化。而输入规范固定循环。在准确的设置了#1001——-#1043参数后有必要按提示设置#1060。#1155=100#1156=100三菱NC体系规定的固定信号地址如下：1轴原点X181轴＋限位X281轴－限位X202轴原点X192轴＋限位X292轴－限位X213轴原点X1A3轴＋限位X2A3轴－限位X224轴原点X1B4轴＋限位X2B4轴－限位X23假如原点开关和限位开关占用的输入信号地址与体系规定的不同则有必要通过设置参数来更改#2073――设置原点信号地址#2074――设置正限位信号地址#2075――设置负限位信号地址#1226的BIT5=1（使以上设置有用）1.2伺服电机参数设置：#2219――（位置编码器分辨率）#2220=――（速度编码器分辨率）#2225=―――（电机类型）#2236――（所衔接的回生制动电阻或电源单元类型）1.3与主轴有关的参数当体系配有主轴时有必要设置下列参数：#1039――（设定体系有几个主轴）；#3024――（设定所衔接的主轴类型#3024＝1.总线衔接即伺服主轴）#3024=2模拟输出即变频主轴）#3237=0004（PLG有用）#3238=0004#3025＝2（编码器反馈串联通讯有用。显现主轴实践转速）#3239――主轴伺服驱动器类型#3240――主轴电机类型#3241――所衔接的制动单元或制动电阻类型1.4PLC参数#6449＝00000011――PLC程序中的计数器，计时器收效。#6450＝00000101――报警信息和操作信息收效。#6451=00110000――PLC程序通讯有用。三菱NC的参数多达700个，不需求也不可能在开机时悉数设定，而以上参数是开机后有必要设定的。2、开机后常见的毛病报警及扫除开机后可能在[诊断]――[报警]画面上显现许多毛病报警，并且有些报警调试与实践现象并不相同，需求剖析判断予以免除。2.1[M010006XYZ]――这一毛病报警表明某一轴或3轴悉数超过硬极限。现象：实践状况是各轴没有运动并未碰上极限开关。毛病剖析及扫除：A.各极限开关信号地址是依照体系规定衔接，但接成了常开点，体系因而检测到了过行程毛病。处置：只需将极限开关接成了常闭点，该毛病消除。B.各极限开关信号地址不是依照体系规定衔接。处置：设置参数#2073,#2074,#2075，#1226，将极限开关信号接成了常闭点。2.2[S022219XYZ],[S022220XYZ],[S022225XYZ],[S022236XYZ]――初始参数设置错误。处置：这表明开机后设定的伺服参数不对，要根据电机或编码器类型进行设置。2.3[Y03MCPXYZ]――伺服驱动器未装置现象：实践状况是伺服驱动器已装置，为什么会呈现这类报警？剖析和处置：1.各衔接电缆未插紧，将各电缆拔下后从头插紧。2.某条电缆有毛病，替换电缆。3.上电次序不对。应该先上伺服体系电，最后对控制器上电。4.驱动器的轴号正确设定.或终端插头未衔接．2.4[Z55－RI/O未衔接]现象：实践状况是体系底子未有装备RI/O.而另一状况是体系确实装备了RI/O并且衔接完成。但为何还会呈现这种报警？剖析：●上电次序不对。先对控制器上电然后对RIO上电，成果形成控制器检测不到RIO.●．主电缆CF10（控制器――基本I/O）衔接不良。处置：1.改变上电次序。2.将CF10电缆从头插拔上紧。3.检查对RI/O的供电电源。2.5[EMGLINE]――由于衔接不妥引起的急停毛病剖析：可能是某衔接电缆的毛病也可能是衔接毛病。处置：将各电缆从头插拔上紧。或将SH21电缆替换成R000电缆。一般SH21电缆内有10根线，但关于C1型驱动器有必要用R000型电缆。R000电缆有必要是20根线悉数接满。2.6[EMGSRV]――因为伺服体系毛病呈现的急停剖析：1.SH21电缆断线可能引起该毛病。SH21电缆衔接不良也可能呈现该毛病。2.上电次序不对也会呈现该毛病。处置：替换SH21电缆并按正常次序上电。2.7[EMGPLC]――由PLC程序引起的急停处置：监督PLC程序中引起的Y29F＝ON原因，免除引起急停的毛病2.8[EMGSTOP]――PLC程序未运行。处置：检查控制器后面的“NCSYS”旋钮是否＝1”将该旋钮置为“0”在显现器上设定PLC=“RUN”。在GX-D软件的通讯画面上履行“格式化PLC内存”后，从头传入PLC程序。2.9[U01——-无用户PLC]――没有输入PLC程序

​cnc加工中心刀具主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。铣削刀具的选择主要是铣刀类型和铣刀尺寸的选择。铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽或者是较小的台阶及平面轮廓时应选择立铣刀；加工曲面应选择球头铣刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。当粗铣或铣不重要的加工平面时，可使用粗齿铣刀；当精铣时，可选用密齿铣刀，用小进给量达到低的表面粗糙度；当铣材料较硬的金属时，必须选用密齿铣刀，同时进给量要小，以防止振动。铣刀尺寸也应与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸，另外还要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。（1）钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的。刀具柄部分为直柄和锥柄两种。直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该类型。而工作部分包括切削部分和导向部分，所示，麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时，要用中心钻打中心孔，用以引正钻头。（2）镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀，镗削通孔、盲孔、阶梯孔可采用单刃镗刀来完成；加工大直径孔时，可采用双刃镗刀。另外，还有一种微调镗刀，在加工中心上目前较多地选用微调镗刀进行孔的精镗，这种镗刀调节方便且精度高。（3）加工中心多采用扩孔钻进行扩孔，也有用扩孔刀进行扩孔的，比如扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔刀；扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔刀；扩孔直径大时，可用套式扩孔刀。另外，还可用键槽铣刀或者立铣刀进行扩孔，它比用普通扩孔钻进行可控的加工精度要高。因为立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，可以同时进行切削，也可单独进行切削，且加工中心的刀具既能轴向进给，也可以像卧式铣床那样做横向进给。因此，在加工中心上用螺旋插补指令，采用立铣刀扩孔，只选用一把刀具就可完成多个不同孔径的加工。（4）铰孔一般在加工的最后阶段，大部分用于直径小于Φ25mm孔的精加工。因为铰孔的齿数多，导向好，容屑槽浅，刚性好，加工后孔的尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度可达Ra1.6～0.8μm。普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。小孔直柄铰刀直径为16mm，直柄交到直径为6～20mm，锥柄铰刀直径为10～32mm，套式铰刀直径为25～80mm，加工时可根据需要选择。

​1、前言FANUC系统是数控机床的常用控制系统之一，其控制指令分为单一循环指令和多重循环指令。2、编程思路程序的本质是找出工具轨迹的特征，通过数学算法在程序中实现重复语句。根据上述零件特性，我们发现X坐标值逐渐减小。因此，您可以使用FANUC系统X磨损值变化，定制车削循环加工，每次从刀具的部分轮廓距离固定值控制刀具，并在修改前的每个加工周期内处理后再使用系统条件跳转，返回相应的地方修改声明。粗加工循环完成后，确定工件确定精加工量，修改刀具补偿参数，然后跳转完成以完成车削。3、正确选择循环起点当循环程序结束时，工具在循环结束时自动返回循环程序执行的起始位置。因此，有必要确保刀具在循环结束时安全地返回到起点，当循环指令编程时易于使用导致主要问题的安全隐患处理，当然不能要保证安全，起点设置距离工件太远，导致多空空刀轨迹，影响加工效率。是否可以安全地返回到循环的起点，循环程序的起始位置，精加工过程最后一行末端的刀具位置，循环结束时工件的形状，形状的工具架和其他工具安装位置。在任一种情况下，最终可以通过改变循环程序的起始位置来确保循环不会干扰快速回缩。您可以使用数学计算方法，CAD软件查询基点坐标法来确定循环的合理安全的起始位置，或在程序调试阶段，使用单级操作和低倍率进给，尝试切割，一步一步地修改程序起点坐标确定合理安全的起点位置。考虑到上述因素后，要确定循环的起点，还要特别注意：如果加工前加工切割加入测量调试程序，如机床运行到第N行，主轴停止，程序为暂停后，在测量后缩回到适当的位置，然后再手动或手动方式进入工件附近的位置，自动执行精加工循环指令，然后循环程序的起点为点，选择不正确的位置，可能会有干扰，最好在精加工循环之前，在程序行之前，加上指令，快速进入循环程序的合理起始位置，以确保安全。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以加QQ群192963572学习CNC加工编程技术。4、循环指令的合理组合通常，精加工G70指令与粗加工G71，G73，G74指令结合使用，以完成工件的粗加工。然而，在具有凹形结构的工件的情况下，例如，如果FANUCTD系统G71循环指令用于粗加工，则用G71进行粗加工，因为该命令根据轮廓进行粗切削最后一个周期。例如使用FANUCTC系统G71循环指令进行粗加工，并设置整理边缘余量小于凹面结构的深度，在粗加工阶段（如使用FANUCTC系统G71循环指令进行粗加工，将会在切割侧面的凹面结构中，使修整余量不足，工件报废。为了解决这个问题，我们可以使用G71和G73的粗加工方法，即首先使用G71循环去除大部分切割边缘，然后用G73循环去除具有加工边缘的凹形结构，最后使用G70循环精加工或仍然采用G71和G70加工，在粗加工阶段留下的凹凸结构的深度超过精加工余量，在G70加工中，使用改变刀具的X方向长度补偿值或设定磨损补偿方法，加工后，例如，在G71中，将X方向精加工余量设定为3.5，粗加工结束后，在相应的刀具X方向补偿中设定正值输入（例如，0.5是精加工余量），工具回收填充，按G70指令处理，实施半精加工，切割深度3，半精加工后相应刀具X方向补偿设置为-0.5累计输入，重新调用刀，按G70指令处理，执行整理，切割深度为0.5。为了使加工程序保持一致，而且对于半精加工和精加工阶段的X方向刀具设定值也称为不同的补偿号。5、数控车床编程技巧5.1用安全程序段设置数控系统初始状态编写程序时，安全块的规划非常重要。在启动刀具和主轴之前，为了确保加工的安全性，请将起始或初始状态设置在起始程序段中。虽然CNC机器在上电后设置为默认值，但由于易于更改，编程器或操作员不应该有依赖于系统默认值的机会。所以在编写数控程序时，开发一个安全的程序来设定系统的初始状态良好的编程习惯，这样不仅能保证编程的绝对安全性，而且还可以在调试，刀具路径检查和尺寸调整等方面操作，程序使用更方便。同时，它还增强了程序的可移植性，因为它不依赖于特定机床和CNC系统的默认设置。在FANUC系统中，当加工直径很小的零件时，安全程序段可设置为：G40G97G99G21。5.2巧用M指令数控车床具有多个M指令，使用这些指令与加工操作的需要有关。正确和巧妙地使用这些M指令，这些部件将带来很多方便。完成零件后加入M05（主轴停止旋转）M00（程序停止）;指令，这使我们能够轻松测量零件的尺寸，以确保零件的加工精度。此外，线程完成后，使用M05和M00命令，方便线程质量的检测。5.3合理设置循环起点在使用这些循环指令之前，FANUCCNC车床具有许多循环命令，如简单的固定循环指令G92，复合固定循环指令G71，G73，G70，螺纹切削循环指令G92，G76等，该刀具必须首先定位到循环的开始循环的起点不仅控制工具靠近工件的安全距离和第一粗加工的实际切削深度，而且还决定了循环中空行程的距离。G90，G71，G70，G73指令的起始点通常设置在最接近粗加工开始的工件的拐角处，X方向一般设置为X（粗直径），Z方向一般从工件设定2-5mm。螺纹切削循环指令G92，G76的启动方向通常设置在工件外部。加工外螺纹时，X方向一般设定为X（螺纹直径+2）。内螺纹加工时，X方向一般设定为X（螺纹直径-2）Z方向一般设定为螺纹2-5mm。5.4巧用磨耗保证零件尺寸精度刀具补偿分为几何偏移和磨损偏移。几何偏移确定刀具相对于程序原点的位置，磨损偏移用于精确调整尺寸。在CNC车床加工零件时，为了防止产生浪费，可以在加工零件之前输入磨损补偿值。设定零件磨损补偿值时，磨损补偿值的符号应具有加工零件的余量。加工外圈时，应预先设定正磨损偏移。加工孔时，应预先设定负磨损偏移。磨损偏移的大小优选为精加工余量的大小。6、结束语总之，进行数控车床加工作业前，指令的编写是基础，更是车床作业的关键，我们要做好指令的编写和应用。

​车削加工中常见的故障之一就是振动。当车床产生振动时，工艺系统的正常切削过程受到干扰和破坏，不仅严重恶化加工表面质量，而且还会缩短机及刀具使用寿命。因此我们有必要采取一些措施来减小或者消除机床产生振动。一、低频振动的主要特征消除机床回转组件和传动系统的振动后，车削振动的主要类型是不随车削速度而改变的自激振动。今天我们主要介绍一下在加工过程中由于工件系统变形及刀架系统变形而产生的低频振动的产生原因及其消除措施。低频振动的主要特征是：①振动频率低(50～300Hz)，振动时发出的噪音低沉；②在工件切削表面留下的痕迹深而宽；③振动比较剧烈，常常使机床部件(如尾座、刀架等)松动并使硬质合金刀片碎裂。二、低频振动的产生原因车削中的低频振动时，通常工件系统和刀架系统都在振动(但绝大部分情况下工件系统的振动较大，起着主导地位)，它们时而相离，时而趋近，产生大小相等方向相反的作用力和反作用力。在振动过程中，当工件与刀具作相离运动时，切削力F相离与工件位移方向相同，所做之功为正值，如图1(a)所示。当工件趋近刀具时，切削力F趋近所做之功为负值，如图1(b)所示。车削过程中：①切屑与刀具前刀面的摩擦力、②刀具在切入和退出工件时所遇到的金属硬化程度不同、③振动过程中刀具实际几何角度周期性改变、④振动时，刀具对工件相对运动轨迹是椭圆，因而引起切削截面周期性变化、⑤工件在前一转时振动所留下的痕迹，引起了切削截面周期性变化。这5种情况都可引起切削力周期性的变化，并使F相离>F趋近。这样，在每一振动周期中，切削力对工件(或刀具)所做之正功总是大于它对工件(或刀具)所做之负功，从而使工件(或刀具)获得了能量补充产生自激振动。三、低频振动的消除措施(1)在低频振动时，主要是由于Y方向的振动引起了切削力的变化，使得F相离>F趋近而产生了振动。主要采取下面4种措施。①刀具主偏角(μr角)愈大，Fy力愈小，愈不容易产生振动。因此，适当增大刀具主偏角，消除或减小振动。②适当增大刀具前角，可减小Fy力，从而减弱振动。③刀具后角太大或刀刃过分锋利，刀具易啃入工件，容易产生振动。而当刀具适当钝化后，其后刀面有阻止刀具“啃入”工件的作用，可减小或消除振动。④车削时刀尖位置过低(低于工件中心)或在车床上镗孔时刀尖位置过高，都会使得刀尖实际前角减小而后角增大，容易产生振动。⑤刀架系统如果具有负刚度时，容易“啃入”工件产生振动。因此，尽可能避免刀架系统的负刚度对车削产生的振动。(2)车削过程中产生宽而薄的切屑时，Y方向的振动引起了切削力的变化，当切削截面宽而薄时，Y方向的振动将引起切削截面积及切削力的剧烈变化。因此，在这种情况下极易产生振动。例如：在纵走刀车削时，切深愈大，进给量愈大，主偏角愈小，则切削截面就愈宽愈薄，愈容易产生振动。因此选择车削速度时应避开出现切削力随速度下降的中速区(切削碳素钢时，速度范围为30～50m/min)，同时减小车削背吃力量，适当增大进给量和减小切削深度也有助于抑制振动。(3)工件系统和刀架系统的刚度不足是产生低频振动的主要原因，可采取下面的措施消除或减小振动：①用三爪或四爪夹紧工件时尽可能使工件回转中心和主轴回转中心的同轴度误差最小，避免工件倾斜而断续切削或不均匀切削造成切削力的周期性变化所产生的振动。②加工细而长且容易变形弯曲产生振动的工件时，采用弹性顶尖及辅助支承的同时加冷却液冷却减小工件的热膨胀变形。③装夹工件时，不要使工件伸出过长。对刚度不足的工件，采用合理的中心架、跟刀架及顶尖等辅助支承来增加工件的刚度。④使用顶尖时，顶尖与顶尖锥孔应配合良好，避免顶力太大造成工件弯曲或顶力太小起不到支承作用使工件摆动，并注意尾座套筒悬伸不能过长。⑤机床主轴轴承间隙直接影响主轴的旋转精度和刚度，使用中如发现因轴承磨损致使间隙过大刚度不足时，应调整轴承间隙并施加预紧力，以增大工件系统的刚度消除振动。⑥定期检查中拖板与大拖板、小刀架与中拖板之间燕尾导轨的接触情况，调整斜镶条使其保持适当间隙避免刀架移动时出现爬行，造成刀架系统的振动。⑦每次转动方刀架使刀具转到所需位置时，应压紧并固定方刀架，避免方刀架松动降低刀架系统刚度产生振动。

​当前对于数控加工领域来说，提升经济型数控机床加工精度一直以来都是人们研究的重点，同时也是进行数控机床改造的主要方向，对数控机床加工领域的发展有着非常重要的意义。分析步进电机驱动经济型数控机床的加工精度主要影响因素，提出促进精度提升的主要策略和方法。对数控机床进行改造，主要目的是提升其加工精度。根据对当前实际情况的分析，对经济型数据机床的加工精度产生影响的因素比较多，比如原机床精度、静动态特性、刀具形状误差、机床调整、对刀偏差、伺服系统性能等，这些因素与数控机床加工精度相关，也是研究的重点。1、步进电机对数控机床加工精度的影响1.1步进电机步距角的影响从经济型数控机床的组成结构来分析，步进电机是影响最为直接的部件，主要是受到其脉冲当量k的影响，该参数通过下式进行计算：k=αit／360式中：α为步进电机步距角，（°）；i为齿轮减速比；t为滚珠丝杠导程，mm。步进电机在生产加工中，其定子齿与极分度不均、转子齿形加工不准确和负载力矩的波动影响，会导致驱动电源各相电流不平衡，进而导致平衡点不一致，使电机的实际步距角和理论步距角存在较大的差异。结合上式进行计算，步距角差值会给脉冲当量k产生直接的影响，最终导致数控机床加工精度不能达到规定要求。不同等级的电机的步距角精度有着很大的不同。为了能够更好地促进数控机床加工精度的提升，在综合分析电机成本的前提下，应该尽量选择使用等级较高的步进电机，从而可以提升加工的精度和水平。1.2步进电机动态特性方面的影响步进电机的动态特性主要影响步距角的稳定性，如果没有严格控制，会导致出现脉冲当量误差过大的情况进而导致机床加工精度比较低，影响最终加工效果。步进电机在运行中属于二级振荡工作的方式，在脉冲响应阶段的控制中，主要表现的是转子转动衰减振荡的形式。因为电机结构组成有一定的特殊性，其自身的阻尼非常小，如果脉冲频率与电机的固有频率比较相近，就会在工作中出现共振的情况。电机响应过程中在转子衰减之后再次回到平衡点附近的位置上，然后就是脉冲出现，转子会逐步从新状态直接获得能量并且围绕新的平衡点开始衰减振荡。在控制振荡频率和电机固有频率比较相近的条件下，振荡幅值就会逐步增大，导致动态误差也会增大，进而导致出现失步情况。动态误差的出现，会直接导致步距角发生变化，进而就会出现传动精度不足的情况。为了能够促进数控机床加工精度的提升，应该防止出现共振的问题，以消除动态响应误差。如有必要，可以在电机轴外增加阻尼环装置，以适当增大阻尼，从而降低振荡的影响。2、进给机构对数控机床加工精度的影响2.1滚珠丝杠导程误差的影响滚珠丝杠在加工制造中存在导程误差，很多情况下都是无法避免的。根据目前的计算标准，丝杠导程误差导致的脉冲当量误差可以按照下式进行计算：Δkd=αiΔt／360因此，在数控机床的加工制造环节，应该选择精度比较高的滚珠丝杠部件，减小丝杠导程误差，从而可以促进机床加工精度的提升。2.2进给机构间隙的影响在进给机构各个元件的组成中，会因为多个间隙共同存在而导致工作台的精度无法达到要求，尤其是在运动换向的过程中，会因为间隙的存在而直接影响数控机床的加工精度。3、编程误差对数控机床加工精度的影响数控机床和传统形式的机床存在明显的区别，最终的零部件加工精度和加工过程有着直接的联系，同时也会受到编程的影响；因此，如果零部件加工程序编写存在很多的问题，或者偏差过大，将会直接导致编程误差的存在，进而降低加工精度。3.1编程中逼近误差的影响逼近误差主要是通过近似算法逼近零部件轮廓所产生的误差形式。在进行非圆曲线部分的加工环节，如果采用直线轮廓取代曲线轮廓的方式，刀具加工之后所形成的轮廓就不能准确地和加工轮廓重复而导致误差的存在。如果被加工的零部件轮廓成形方程已经知道，则应该在编程中采用列表曲线逼近的方式，此时就无法真正地确定逼近误差，加工精度的控制难度也会加大。3.2插补误差的影响经济型数控机床在进行工件加工过程中，倾斜直线通常是通过刀具根据平面中的坐标轴的方向沿着折线加工形成，从而会导致工件表面存在锯齿形，此时就会产生插补误差。对于插补误差来说，主要是受到如下几方面因素的影响：机床自身的分辨率、机床的脉冲均匀性、机床控制系统在工作中的动态特性、插补选择方式、插补计算方法等。如果没有综合考虑这些因素，就会导致插补误差的存在，进而对最终的零部件加工精度造成比较大的负面影响。3.3编程中圆整误差的影响使用步进电机的经济型数控机床在机械加工时，脉冲当量的数据会对直线位移最小数值产生直接的影响。在编程过程中，主要是根据零部件的尺寸，将其直接转化成为控制脉冲的数据。尺寸最小单位就是脉冲当量值，该数值与机床加工精度的极限值有着关联。零部件的结构尺寸在数据处理时，只能将其圆整到一个脉冲当量值，但是会直接导致编程过程中就存在圆整误差，这一误差将会给最终的加工精度造成不利的影响。从实际加工情况分析，编程误差对机床加工精度所造成的影响是最为直接的，通常来说并不需要专用的软件来进行补偿，但是可以通过插补间隙或者增加机床分辨率等方式来进行处理，以更好地促进最终加工精度的提升。4、结语经济型数控机床加工精度的影响因素比较多，本文重点分析比较常见的几种，除此之外，还有加工环境、对刀、换刀等，不同的因素对精度的影响也是不同的，需要采取相应的措施和积极研发新技术，以促进数控加工技术的提升。

​数控机床已成为机械加工中最为重要的设备之一，对于整个机械制造产生极为重要的影响作用。该加工方式取代传统方式，有着比较高的先进性，可以提高加工速度和效率，最为主要的是精度得到提升。重点对机械螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析和探讨。现代社会发展中，制造业有着极其重要的地位。要想促进制造业的发展，就需要应用先进技术，比如数控机床。而机械零部件中，螺纹是非常重要的连接形式，所以需要充分重视螺纹加工精度，以保证连接部位的精密度达标，也能够促进整体的加工质量提升，满足不同使用工况的要求。因此，数控机床在进行机械螺纹类零件加工时，应该给予足够的重视，做好技术的总结和分析，以提升综合技术水平，满足现代社会的应用需要。1、数控机床加工技术在现代制造业领域内，数控机床加工已经成为非常普遍的方式，对于机械加工精度的提升有着重要的影响。数控机床从字面意思理解，就是数字化控制的机床设备，通过内部设定的计算机系统来进行设备的运行控制，这是一种智能化的设备，对于提高加工水平有着重要的帮助，可以根据所设定的编码按照规定逻辑来运行，从而不会出现任何偏差或问题。由于数控机床精密度很高，所以内部组成也是比较复杂的，对于操作人员要求亦比较高。同时，数控机床加工技术的出现，使得很多精密部件的质量得到了提升，极大地满足了不同使用条件的要求。在零部件加工制造中，通过数控机床加工技术的合理应用，以提高工艺、技术水平，促进尺寸精度的提高。当前的机械加工生产环节，人们比较关注的就是机械螺纹类零部件，螺纹是机械连接的重要方式。随着时代的发展，当前的螺纹类零部件的种类也在大幅的增多，不同连接条件下所使用的螺纹形式也是不同的，比如外螺纹、内螺纹、单线螺纹等，也可以按照要求来调整螺距。在数控机床操作中，与传统机床螺纹加工方式相比，最具优势的是对刀环节，这是影响最终加工精度的关键性环节。此外，在机械加工环节中，车削是重要的方式，尤其是回转类型的零部件，加工效率比较高。在该加工方式实施环节，通过旋转运动和刀具在直线上的移动来完成整个加工环节。这是最为基本的功能，应用也是最为普遍的。2、螺纹类零件在数控生产加工技术中的具体处理方式在对机械螺纹类零件进行工艺加工处理中，主要是进行坐标尺寸的各种数据的确定和标志，并且在整个零件各种点、线、面的尺寸和具体位置的确定过程中，都应该以这个坐标为基础，以坐标原点为出发点。因为数控加工技术以精确度较高而闻名，因此整个数控加工生产过程中不会出现较大的数据误差，从而可以通过计算控制实现局部数据的修改和尺寸的改变。并且在具体的数控加工过程中，对其刀具的路线也应该选择尽量简单的路线进行加工生产，按照经验，可以使刀具按照0b或者90b的方向进行来回切割。另外，因为机械螺纹类零件在整个加工生产过程中，并不存在着轮廓上的误差，所以在数控加工过程中，应该保证零件所具有的直线型轮廓平行于设计之初所选择的坐标轴，这样能够提高整个螺纹类零件生产加工的精确度。另外，在整个数控加工过程中，螺纹类零件中拐点的加工处理也不应该选择直角过渡的方式，并且对刀具运行路线中材料数量的去除，也必须选择均匀的方式来减小冲击，从而提高整个零件的精确度。3、机械类螺纹零件的数控机床加工技术分析在进行机械螺纹类零件加工中，主要是通过数控车床来实现的，车削加工环节应该结合实际情况选择最佳的加工方式，从而可以提升螺纹部件的精确度。在具体的加工作业环节，首先就是要对设计图纸进行分析和了解，然后实现数字化处理，最为重要的工作就是选择合适的零部件原材料，然后按照图纸完成各个加工过程。机械类螺纹零件在加工的数据处理环节，首先应该结合设计图纸的要求计算出刀具的各个角度，然后明确在切削环节中的退刀量参数。在数控加工环节，要进行整体性的零件形状的勾画和分析，连续不断地完成整个车削加工作业环节，然后就能够进行整个零部件的加工和控制。为了能够使得加工环节中的刀具达到稳定性的标准，应该选择最佳的刀具完成加工作业，同时还要明确具体的加工工艺路线和方式，确定合理的加工次数，从而可以使得螺纹加工顺利进行，提高尺寸精度。此外，在精加工环节，应该确保加工次数、力度是均匀不变的，还要选择质量水平高的刀具，以提高加工质量水平。机械类零件的数控加工开始前，先根据设计图纸进行程序的编写，要利用主轴编码器来进行，然后是按照程序完成整个加工环节。在进行数据处理阶段，应该利用系统来检测确定主轴的各个信号，并且按照实际的运行方式进行加工制造，以达到规定的设计比例和标准，最终加工成为符合要求的螺纹零件。在生产中，要解决下面几个问题：首先应该围绕主轴进行旋转，然后使用刀架带动螺纹刀进行Z形移动，最终得到符合图纸尺寸要求的螺纹。其次，螺纹加工环节，要反复、多次地切削才能实现，为了避免出现精度不足的情况，应该确保每次切入的深度、位置都要符合标准要求。最后，对于多头螺纹部件的切削加工，应该按照精确分度方式来实现加工，以提升精确度。要想保证这几个方面都能够达到标准要求，需要按照机床设定的标准来实现增量性光电编码器的设定，然后实现机床驱动精确度的提升，促进加工精度的提高。在上述步骤设计完成之后，要开始整体加工作业。明确具体的加工工艺路线，确定走刀路线，尽量用图纸画出来，然后再进行数控程序的编写。该环节主要是在计算机中进行的，以确保各个数据不会出现计算错误的情况。通过这种方式可以避免出现错误的情况，也能够简化作业环节和步骤，提高加工的准确度，有效降低出错率，最终促进机械螺纹类零件加工质量的提升。4、结语数控机床进行机械螺纹类零件加工中，为了能够提高加工精度和效率，应该做好程序的设定，同时按照加工工艺逐步开展加工作业，还要保证各个加工工序都能够按照要求来进行，以提升最终的加工质量水平，使得各个工序质量合格，制造出符合要求的螺纹零件，满足不同条件的使用标准。